SMT貼片機的五種核心技術分析
責任編輯：廣晟德貼片機 發布時間：2023-03-10
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我們平時在作業過程中可能很少的真正去了解貼片機的主要技術，但是SMT貼片機的先進與否直接影響著整個SMT貼片廠的生產效率與質量，所以SMT生產線的效率與質量取決于貼片機的核心技術應用。廣晟德貼片機這里分享一下SMT貼片機應用的五種核心技術分析。
一、SMT貼片機工控機與信息處理技術
由于伺服控制對工控機系統的實時性要求嚴格，同時SMT貼片機設備需要具備多任務同步處理的能力，如在線編程、多任務界面以及實時工作等。因此，需要為SMT貼片機建立并行處理的實時多任務控制模型，其運行于實時多任務操作系統上，作為控制SMT的實現平臺。
信息處理包括信息的存取、交換、運算、判斷和決策等，計算機是實現信息處理的主要工具。信息處理技術和計算機應用是促進貼片機發展及機電一體化技術的最活躍因素。
SMT貼片機的控制都是由計算機來完成的，一般采取二級計算機控制：每一臺貼片機都有自身的一套控制軟件，達成對機械結構運動的操控；主控計算機采用軟件實現編程和人機接口。
隨著計算機技術的蓬勃發展，windows操作系統已完全取代了DOS、OS2等平臺，這使得貼片機的操作更加可視化、智能化，貼片機的智能水平已得到了巨大提升。
二、SMT貼片機的機械運動技術
在SMT貼片過程中，因為貼片機高速運轉，結合貼裝元器件的精密化，所以要求SMT貼片機執行部件高速化和微型化。SMT貼片機對機械運動部分的要求有以下幾點：1、微型、精密化、高精度機械零件設計制造與裝配技術；2、運動機械快遞響應、低損耗、高效、精密定位機構符合傳動技術；3、高精度、智能化、高速度貼片技術；貼裝頭是貼片機的重要運行結構，為了使貼片機運行穩定并達到精度要求，貼片機通常采用滾珠絲桿傳動。
目前SMT貼片機的導軌一般為整體式導軌或活動式導軌，新型的SMT貼片機正從傳統的單路輸送向多路輸送結構發展，貼裝頭也在向單頭多吸嘴到多頭多吸嘴發展。
三、SMT貼片機自動化控制技術
自動化控制技術與計算機控制技術結合在一起，已成為機電一體化設備中最為重要的技術。自動化控制技術是整個SMT貼片機的核心，由于元器件的貼裝效率受到PCBA尺寸大小、所用到的電子元器件和送料器（feeder）類型等影響，所以選擇SMT貼片機類型時應該綜合考慮到各種因素，并且在實際生產過程中，程序優化保證貼裝頭的運動順序與路徑，使其在整個電路板的總行程時間最短，以達到最高效的貼裝效率。
由于SMT貼片機對效率的嚴格要求以及精密度要求，PCBA上元器件貼裝定位在高速的運動條件下，定位精度需保持在0.05mm之內。與其同時元器件的貼裝力度也需要嚴格控制，因此要達到速度、加速度、振動、沖擊和貼裝力度等指標要求。SMT貼片機需要建立以實現高精度、高效減振和高速為目標的運動控制模型和智能控制策略。
四、貼片機的視覺檢測技術
SMT貼片機視覺檢測與傳感器技術的研究方向是傳感器及其信號檢測裝置，大力展開視覺檢測與傳感器技術的研究對發展機電一體化技術具有相當重要的意義。因為機器視覺在增強可檢測性、提高檢測精度等方面的先進性，所以隨著機電自動化技術水平的提升，機器視覺在SMT元件、SMT產品質量檢測等領域已經得到廣泛應用。
如今，基本所有高精度貼片機系統中都帶有定位用的視覺子系統。利用這些子系統檢測目標原始位置信息并進行處理，得到計算機需要的反饋信息，為精密的元件貼裝提供準確的數據。視覺檢測技術可以對元器件的抓取進行精確定位和校準。因為現在電子元器件對貼裝精度的要求越來越高，所以在高精度微電子裝備中使用的面向表面貼裝技術的新型全視覺技術采用高精度、高速的圖像處理與特征抽取方法。
此外采取視覺技術還能對貼裝IC進行圖像識別，用于元器件分類、廢料拋除等，提高貼裝質量與效率。機器視覺檢測技術包含有：1、面向貼片的高速圖像處理技術；2、機器視覺高速識別技術；3、照明技術等。一些先進的貼片機的機器視覺采用飛行檢測技術實現電子元件的定位修正和缺陷檢測。該項技術具有在元件拾取、定位和貼裝過程中實時檢測與定位的能力，使貼片機在保證精度的條件下，達到提高貼裝效率的目的。
五、SMT貼片機的傳感器技術
貼裝設備需要高可靠、高精度機電檢測定位技術。為了讓SMT貼片機的貼裝頭各機構能協同工作，貼裝頭安裝著多種多樣的傳感器，它們宛如貼片機的眼睛一樣，時時刻刻監測機器的運行狀況，并能高效地調整貼片機的工作狀態。傳感器使用越多，預示著貼片機的智能化水平越高。
應用于SMT貼片機的傳感器主要類型有位置傳感器、負壓傳感器以及壓力傳感器等。位置傳感器是為了監測各種運動位置的極限位置；負壓傳感器監測著負壓的變化，當吸嘴吸不到或吸不住元件時，負壓數據發生異常，傳感器把異常信息反饋到計算機，系統就能及時報警；壓力傳感器是為了讓貼裝頭將元器件貼裝到電路板上的時候可以調節貼裝力度，避免力度過大損傷PCB或力度過小貼裝不到位。
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